在中国，施耐德电气有29家工厂和物流中心，包括18家智慧工厂和智慧物流中心。同时，施耐德有15家工厂被工信部认定为绿色工厂。通过全面推动定制化、可持续和互联互通，不断提升中国供应链的能力。在中国，施耐德的工厂基于EcoStruxure架构与平台部署了多样的数字化运营系统，整体的生产效率提升8-10%。整体供应链能耗降低13%。为降低碳排放，施耐德在全球已经实现了65家“零碳工厂”，其中17家在中国。施耐德通过积极践行数字化转型，希望为行业展示绿色智能制造的经验和成果。

梅卡曼德作为全球AI+工业机器人方向落地案例最多、规模最大、融资额最高企业之一，落地案例3000+。其中机器视觉软件一站式完成各类典型视觉应用调试及部署。做到简单易用，利用了超前领先的算法，无须编写代码即可完成无序工件上料、免注册货品抓取、拆码垛、缺陷检测/尺寸测量。在涂胶/切割/焊接、高精度定位装配等先进机器视觉应用。同时曹经理分享了铅蓄电池拆垛、电芯下料码垛打包、模组下料定位、电池极耳焊后缺陷检测、动力电池模组检测等优秀案例。

人工智能在新能源汽车各种部件的质量控制和缺陷检测方面的应用。传统的目视检测方法难以满足高精度和大批量的需求，而人工智能的计算机视觉系统能够准确地识别和分类微小缺陷，提高了产品的质量标准。此外，将了解人工智能如何实现新能源汽车电池的套筒外观智能化视觉检测。通过分析电池套筒外观质量分析，人工智能系统可以为客户提供控制外观质量的建议，提供更加符合客户外观质量需求的电池套筒产品。

锂电极片和隔膜不同工序和场景下离线和在线质量（含尺寸和瑕疵）检测方案，车规级质量控制标准，并实现质量数据与产线的闭环联动，达到闭环控制的目标；以质量数据为主线，通过将质量控制融入到极片和隔膜制作生产过程，并深入应用到企业质量体系管理、质量过程控制、质量数据应用和系统互联互通当中，帮助锂电池企业实现从电池前段制造过程质量与质量改进过程的监控。

海康机器人VM算法平台致力于为客户提供快速搭建视觉应用、解决视觉检测难题的算法工具，能满足视觉定位、尺寸测量、缺陷检测以及信息识别等机器视觉应用。VM4.0实现了从算法软件到开放平台的转变，以及从面向应用到面向开发的进化。CodeMaster读码平台支持快手，静态DWS，狂扫，动态DWS，单计泡等常规多样的应用需求 ，用户可根据实际应用场景，匹配对应的方案，同时软件强大的扩展方案配置功能，满足多样化的读码需求。

作为一家具备“光” “机” “电” “算” “软”全栈领先能力的标准软硬一体化产品及解决方案供应商，思谋聚焦工业场景，深耕智能制造领域，基于先进视觉技术，以深度学习和机器视觉作为技术引擎，应用领先的光学、机械、工业自动化、工业互联网、 数字孪生等技术。以AI+CV为核心的数智化技术能力，从像素层、到物体层、再到场景层计算机视觉高阶专业能力全域覆盖。AI+CV技术打造新能源锂电行业质检解决方案。高精度、高速质检护航锂电制造，最后分享了思谋数智工厂多场景应用实践：新能源数字孪生双碳园区案例，新能源实验室6S安全生产场景案例等案例。

节卡机器人聚焦于新一代协作机器人本体与智慧工厂创新研发。构建以协作机器人为核心单元的柔性智能产线推动全球生产模式重构。将机器人由“专业装备”，变为简单易用的“工具”，进而“普及到世界的每 一个角落”。目前，节卡机器人已在全球部署了逾万台机器人，它们灵活高效地服务于汽车、3C电子、半导体等全球知名品牌的生产线，这次，肖经理特别针对汽车零部件应用案例，底盘及传动、车灯、大小驱动电机、控制系统、白车身及总装产线等案例分享。

回收现状及规模：在碳达峰、碳中和背景下 ，新能源汽车市场蓬勃发展，带动电动汽车核心组件锂电池装车量持续走高，动力电池材料回收是保证新能源汽车产业可持续，预测2025年，我国废动力锂电池进入报废爆发期。目前存在行业痛，电池包拆解+梯次利用存在拆解效率低、产线柔性差、智能化程度低、安全风险大。电池破碎分选线存在产品质量差、工艺落后、效能低、作业环境差、污染大。缺乏全组分资源化成套集成技术装备 ，实现高低值资源全兼顾、高低浓度组分全回收。针对电池回收现状及其行业痛点，三一机器人提出相对应解决方案及其技术装备持续革新。技术装备持续革新，最后提出了在技术革新中一些思考，加大关键技术攻关，保障产业高质量健康发展；加快多源含锂废料协同处理与锂综合回收技术开发进程，增强技术和装备柔性。